Žiaruvzdorné tehly musia mať vysokú pevnosť v tlaku, čo je tiež dôležitým výkonnostným základom pre výber a aplikáciu žiaruvzdorných tehál. Aké spôsoby je teda možné použiť na zlepšenie odolnosti žiaruvzdorných tehál v tlaku? Nižšie uvádzajú technici žiaruvzdorných tehál Henan Lite nasledujúci prístup
1. Zvýšte tlak stroja na formovanie tehál
Zvýšenie tvárniaceho tlaku tehliarskeho stroja zvyšuje hustotu žiaruvzdorných tehál. Len zvýšením hustoty surových tehál možno vypáliť-spekané tehly s vysokou pevnosťou. Pre žiaruvzdorné tehly s lisovacím tlakom 2,22,3 MPa je pevnosť v tlaku pálenej tehly všeobecne 13,9-15 MPa a pre tehly s lisovacím tlakom 3 MPa môže pevnosť v tlaku pálenej tehly ľahko dosiahnuť 20 MPa.
2. Vhodne zvýšiť teplotu spekaných žiaruvzdorných tehál
Testy preukázali, že rovnaké suroviny a tehly vyrobené tým istým tehliarskym strojom majú rôzne teploty vypaľovania a rôzne pevnosti spekaných žiaruvzdorných tehál. Pevnosť tehál v tlaku sa zvyšuje so zvyšujúcou sa teplotou výpalu tunelovej pece.
3. Správne predĺžte čas držania
Testy preukázali, že rovnaká surovina, rovnaký tehlový stroj, rovnaká rýchlosť ohrevu a chladenia, teplota spekania je 900 stupňov a doba zdržania je iná, pevnosť v tlaku spekaných tehál bude iná. Vhodná doba výdrže je užitočná na zlepšenie spekaných tehál. Sila v tlaku a kvalita sú prospešné.
4. Odporúča sa používať dlhodobé horenie pri nízkej teplote
Nowadays, sintered refractory bricks are generally mixed with internal combustion, and "high-temperature short-burning" is often used to increase the output as the goal. Long-term practice has proved that the use of "high temperature and short burning" firing method for internal combustion bricks has a corresponding impact on improving the quality of refractory bricks. The products often have black hearts, black scars, cracks, embossing, etc., and the compressive strength is also reduced. What is more serious is that it increases coal consumption, wastes energy, and is not conducive to protecting the ecological environment. Therefore, it is recommended to use "low temperature long burn". Using low-temperature long-term burning, under the condition of about 80 percent internal combustion, the interval from 650 to 900 degree should be no less than 6 hours, and the interval from 900 degree to the end of the sintering of the product should not be less than 6 hours. At 12h, the internal combustion in the center of the green body can be completely burned, and it can give full play to its full thermal energy.